实施精益生产的目的就是消除生产过程中的浪费，大程度的利用设备，提高人员的工作效率，从而在企业内 部降低成本，实现利润的大化。经过多年的发展与积累， 青岛大东某钣金工厂已经形成了完备的精益生产体系, 该系统包含了多种精益生产工具，在公司中得到广泛的实施与应用。

5S管理

　　5S是现场管理的一种手法，更是一切精益活动的基石。所谓现场，就是指生产车间，它包括了生产元索和产 品，而生产元素则为人员、设备、材料、方法、环境，而 5S正是对这些生产元素进行管理的有效方法，运用5S对 提升企业的形象、减少浪费、降低成本.提髙质贵，准时 交货、安全生产、逮立井然有序的工作环境、逮立标准化 的规章制度，提髙员工现场改善的意愿等发挥蒋巨大的作 用。我公司某钣金工厂实施5S管理已超过十年，在此， 小编咨询了该工厂的管理主任，并将其所积累的丰富经验整理出来为大家做简要的介绍。

⑴整理。

　　将现场物品分为需要的和不需要的两类。区分原则为•. 物品是否完好，性能是否可靠，物品是否被经常使用。将需要的物品留在现场，将不需要的物品移出现场并妥善保 管或做废弃、变卖处理。这里的物品主要指设备、工模具、 工装、小车、零件、辅料、文件图纸等，

⑵整顿。

　　对留在现场的物品要进行定S管理：1)经常使用的 物品应当放在易干取放的地方。2)对工作区域、物料睁 放区域、工装小车放置区域、其他物品放S区域划线并贴 上醒目的地面标识。3)对工具.換具.零件.工装夹具、 文件图纸、货架进行“三定”（定位、定容、定量）管理， 如图1所示。

⑶淸扫。

　　淸扫就是打扫和点检。打扫是将工作周边地面上和设 备上的垃圾、灰尘.油污去除掉。点检就是找出污染源并 消除。

⑷淸洁。

　　淸洁是一种结果，即把整理、整顿和清扫标准化、制 度化：1)实施区域责任制，将5S的工作细化到各个工位， 每个工位都有5S自检表《 制定5S考核表，由专人负 责定期审査5S活动的开展情况，并打分，统计。

(5)素养。

　　通过十年坚持不懈地开展5S活动，钣金厂 的员工已形成了自主改善生产现场的意愿，这主要体现在 员工都积极参与到持续改善提案的活动中。钣金厂现 有一套完整的、成熟的持续改善提案的流程，员工能够在 工作中发现各种问题，并对此大胆的提出自己的改善建议。 通过5S的活动使他们意识到5S能给他们的工作带来实 质性的好处，并且每个人都能够遵守公司制定的规章制度， 慢慢地员工就有意愿去提出改善建议。可以说，素养是通 过坚持不懈地开展5S活动才逐步养成的。

现场改善案例

⑴存在的问题。

　　钣金厂折弯图纸按客户分类，数量非常多， 管理起来非常麻烦。折弯零件多图纸也多，工作现场杂乱, 需要花很长时间去找图纸，容易搞错或丢失图纸。另外， 在折弯的时候，要边折边看图纸，对工作有影响，并且翻 阅图纸容易使其粘到■油渍和脏污，使得图纸损坏，不易保 存。

⑵改善提案，

　　员工的改善提案是：在折弯工位旁边安装一台电脑 和一个触摸显示屏，电脑与服务器相连接。将图纸做成 PDF格式，文件名对应作业指导书上的图号，根据客户 来创建文件夹，然后将客户的图纸放入对应文件夹里，再 上传到服务器的网盘上。

⑶改善效果。

　　在电脑上，折弯工人可根据图号直接调出所需图纸， 并通过触摸屏将其缩小或放大，调用图纸所需的时间也从 原来的平均60s缩短为现在的10s,在提髙作业效率的同 时，也让员工觉得操作起来舒适便捷、心情愉悦。

TPM全员生产维护

　　墨菲定律告诉我们，任何一个系统总会朝着崩溃的趋 势发展。海恩法则强调，事故的发生是许多微小隐患累积 的结果，消除这些隐患的方法不是通过完美的技术和制度， 而是靠人的素质和责任心。这两个法则诠释了 TPM (Total Productive Maintenance)活动的宗旨，那就是通过工厂 全体员工的参与，以小组活动推进设备的维护保养，建立 完整的生产维护运营体制，将设备效率的损失小化，发 挥设备的大效益。TPM的活动主要有以下三个方面：

⑴自主保养。_

　　“我的设备，我做主”员工以自己所操作的设备为中 心进行小组活动，按照设备的点检规则和周期对其进行自 主维护和保养。这样的活动不仅可以使员工更加了解所操 作的设备，提高保养技能，也可以逐步养成积极的工作态 度和良好的习惯。

(2)OEE的导入和运用。

　　OEE (Overall Equipment Efficiency)是 TPM 活 动中体现设备效率的一个重要的综合性指标，它包括设备 的时间开动率、性能开动率和合格品率三个指标。由专人 负责对这三个数据进行采集和统计，根据统计结果找出造 成设备损失的原因，与现场员工以小组的方式讨论并制定 相应的改善措施。

⑶设备管理。

　　对造成设备故障的原因及维修方法进行记录，分析和 制定相应的维修预防措施。对耗材和易损件，要根据更换 的频率准备好备件。对备件的管理要以“有位置、有分类、 有标签”的目视化方式进行。在体系中还有一些精益生产的方法和工 具，如现场目视化管理、VSM价值流程图、KANBAN 看板、Poka Yoka防错防呆等，这里就不详细介绍了。

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